Som tatt ut av en «Hvordan den lages»- episode

Midt i et smør­øye av majes­te­tis­ke fjell­top­per og en vid­strakt Roms­dals­fjord lig­ger Plasto AS – bedrif­ten som i fjor var blant topp ti i Nor­ges Smar­tes­te Industri­bedrift, og året før kap­ret 2. plas­sen. Men det som fore­går i fab­rik­ken står i sterk kon­trast til de natur­skjøn­ne omgi­vel­se­ne. Her job­ber nem­lig 24 robo­ter på 17 pro­duk­sjons­cel­ler for å sprøyte­stø­pe pro­duk­ter i plast døg­net rundt. Det er fengs­len­de å se robo­te­ne i sving, og fasci­ne­ren­de å ten­ke på hvor­dan de kom­mu­ni­se­rer både med hver­and­re via intra­net­tet, og ope­ra­tø­re­ne via mobil­te­le­fo­nen.

– Vi job­ber mye med pro­duk­sjons­tek­no­lo­gi, og mye av grun­nen til at vi kan pro­du­se­re i Nor­ge er nett­opp for­di vi har mye god kom­pe­tan­se om auto­ma­sjon, sier Lars Ste­ne­rud, som eier Plasto sam­men med sin bror, Knut Johan Ste­ne­rud.

Setter sammen team for å lage ny kunnskap

Plasto ble stif­tet i 1955 av Odd Ste­ne­rud. To gene­ra­sjo­ner sene­re iva­re­tar Ste­ne­rud-brød­re­ne beste­fa­rens ver­di­er. – Vi har en filo­so­fi om at kunn­skap byg­ger på kunn­skap, og vi bru­ker mye tid og res­sur­ser på forsk­ning og utvik­ling. Vi star­ter forsk­nings­pro­sjek­ter med man­ge av våre kun­der der vi kan gå sam­men med for eksem­pel SINTEF eller NTNU for å lage nye tek­no­lo­gi­er, sier Knut Johan. Et eksem­pel på et slikt forsk­nings­pro­sjekt er da Plasto skul­le fin­ne ut om det gikk an å lage auto­verns­tol­per i plast. Selve pro­sjek­tet vis­te seg ulønn­somt å kom­mer­sia­li­se­re, men spørs­må­le­ne som ble stilt i forsk­nings­fa­sen løs­te ut ide­en om hvor­dan man kun­ne stø­pe pro­duk­ter som er stør­re enn støype­ma­ski­ne­ne. – Det blir som å ste­ke et brød som er leng­re enn steke­ov­nen. Auto­vern-pro­sjek­tet gjor­de at vi løs­te det­te pro­ble­met og det har gitt kunn­skaps­grunn­lag for å kun­ne pro­du­se­re kom­po­nen­ter til sen­ger, seis­mikk og vakuum­toa­lett­sys­te­mer, for­tel­ler Lars. Auto­vern-pro­sjek­tet løs­te også ut tek­no­lo­gis­ke mulig­he­ter som Plasto i dag anven­der for hav­bruk, til varme­veks­ler-sys­te­mer og til olje- og gass­in­du­stri­en. – Du må ha en slags kunn­skaps­pro­duk­sjon i paral­lell med den van­li­ge pro­duk­sjo­nen. Den kunn­ska­pen du pro­du­se­rer i hvert pro­sjekt gir grunn­lag for nye pro­duk­ter i frem­tiden – det er sånn vi ten­ker, sier Lars, og føl­ges opp av bro­ren: – Å gjø­re ting smart har det vært tenkt på to gene­ra­sjo­ner før oss. Vi er vel­dig tun­ge på forsk­ning og utvik­ling i for­hold til å være en så liten bedrift. Vi had­de 70 mil­lio­ner i omset­ning i 2016 og bruk­te over 15 mil­lio­ner av de på forsk­ning, sier han.

Tar miljøet på alvor

Søp­pel i havet er et alvor­lig pro­blem for frem­ti­dens bære­kraft, og plas­ten er kan­skje den ver­ste syn­de­ren. For Plasto sine pro­duk­ter kan det se ut til at en løs­ning på den­ne utford­rin­gen er rett rundt hjør­net. –  Vi tar pro­blem­stil­lin­gen med plast i havet på alvor, for vi lager jo pro­duk­ter til hav­bruk. Vi er med i to pro­sjek­ter som heter Sustai­nab­le Inno­va­tion og MegaMold. Det sis­te er satt sam­men av Akva Group, Pipeli­fe, NTNU og SINTEF og her fors­ker vi blant annet på hvor­dan vi kan hen­te til­ba­ke hav­bruks­ut­sty­ret som er «brukt opp», og så lage nye pro­duk­ter igjen. Det­te er vi vel­dig nære å rea­li­se­re og i løpet av et par år vil kan­skje 50 pro­sent av den plas­ten vi bru­ker inn mot mar­ke­det være gjen­bruks­ma­te­ria­ler, sier Lars. Utvik­lin­gen av bære­kraf­ti­ge løs­nin­ger er et vik­tig ele­ment for at en lokal­be­drift som Plasto skal kun­ne over­le­ve i tøff, inter­na­sjo­nal kon­kur­ran­se. Sam­ti­dig har brød­re­ne en teori om at det er like vik­tig å bru­ke kref­te­ne der det gjel­der. – Det blir litt som Klæ­bo gjor­de i OL nå: Skal du vin­ne må du bru­ke hodet og kref­ter smart. Vi må bru­ke kref­te­ne og res­sur­se­ne til bedrif­ten vår på best mulig måte. Vi bru­ker mye res­sur­ser på å kom­me dit, helt ned på utdan­ning av egne lær­lin­ger mot auto­ma­sjon, sier Knut Johan.

«Det har vært en ære å bli nominert»

Over de sis­te åre­ne har antall «tra­di­sjo­nel­le» ope­ra­tø­rer hos Plasto gått fra 30 styk­ker til en hånd­full og antal­let med fag­brev nær­mer seg 100 pro­sent. Selv om robo­te­ne gjør det mes­te av det tun­ge arbei­det i dag, er det fort­satt behov for men­nes­ke­lig kom­pe­tan­se, og da er dyk­ti­ge lær­lin­ger en vik­tig fak­tor. – Lær­lin­ger er jo rekrut­te­ring til frem­ti­dens fag­folk i bedrif­ten, så skal du job­be her etter utdan­ning må du være frem­me i sko­ene. De som vil job­be her må være fag­lig dyk­tig og tør­re å høs­te erfa­rin­gen som er her. Også må de kla­re å kom­me seg opp om mor­ge­nen, sier Lars med glimt i øyet. Brød­re­ne Ste­ne­rud mener beg­ge de er litt kon­kur­ranse­men­nes­ker og synes det har vært en ære å bli nomi­nert til Nor­ges Smar­tes­te Industri­bedrift to år på rad. – Det viser hva du kan få til med hardt, ærlig arbeid, og ikke minst ska­per det inter­es­se blant de unge. Vi synes jo den­ne indu­strien er spen­nen­de, men vi vil også at stu­den­te­ne skal synes det er kult å job­be her – og det får den­ne kon­kur­ran­sen frem, sier Knut Johan.

PÅMELDING

Andre blogginnlegg